首先对胶凝材料即水泥中的矿物组分比例要有所了解，因为熟料中的矿物组分在不同的阶段或是不同的使用环境会有不一样的结果，有时差距很大；其次掺加了什么性质的混合材以及比例，不同混合材的活性或非活性都会对混凝土结构有影响，而在混凝土中使用的矿物掺合料总量也一定对结构的耐久性和安全性有影响；再有水泥厂为获得一定的经济效益会在球磨过程中加入一些助磨剂，而有些助磨剂会对混凝土中再掺加的外加剂出现不相容或对后期安全使用有影响的材料（如氯离子），所以了解水泥中的这些技术参数，对混凝土生产的使用者很有必要。
（1）水泥
水泥是产品，其产品标准中各项指标是最低要求（生产质量控制指标要严于产品使用指标）。水泥的质量较为重要的是匀质性，由于每一烧制窑的熟料会受到温度的变化而形成熟料里的矿物组分有所不同，所以熟料均化是很重要的工作。
而粉磨加工水泥时也会因温度的增高使得里面的氧化物质，在一段时间内存在不稳定性，再加之球磨时的温度很高，这样磨细后的水泥必须要经过足够的时间静停，使之稳定和必要的倒仓降温的时效处理。这样作为水泥使用者一定要了解这些技术参数，控制水泥的基本指标，要根据具体工程的需要选择水泥。因减水剂的使用，混凝土强度已不再依赖于水泥强度，但是要了解基本性能和知道材料的发展过程还是很重要的。胶凝材料水泥的生产是为了水泥基混凝土中主要起胶结作用的关键材料，而混凝土又作为一种结构性的材料应用于结构施工中，所以水泥质量是保证混凝土质量的前提因素，混凝土质量的保证又是结构安全的前提，这是一种连锁的质量保证关系。现在由于生产关系中的供需关系存在片面追求市场用户第一的单一利润现象，使得水泥中的关键氧化物质硅酸钙（C3S+C2S）的分配出现了偏移。
从使用安全角度要求C3S占比例在45%～50%，这是水泥早期强度贡献的矿物组分，也是必要的强度发展需要的比例，当然作为后期强度发展的C2S比例就应该在30%～25%的安全范围内（总量75%是总量值），但是水泥厂家为了满足施工使用方的片面要求早期强度来追求进度的要求下，C3S量超出55%，而C2S会有不足15%的现象。由于水泥强度检测标准确定为0.5的水灰比，而熟料的矿物组分也没有质量的飞跃，要满足这种需求只有采用牺牲质量，用磨细的材料来满足早期强度发展的需要，因为水化产物是颗粒由外向里逐渐水化所得到的，过细的颗粒相对水化很快，虽然得到了早期的强度要求，但是对于混凝土后期和长期处于自然环境中的结构的强度增长就会失去安全性，如0.08mm的筛余在0.3%以内或是比表面积大于380cm2/g。
水泥的复试参数包括净浆和胶砂，有的搅拌站技术主管不重视净浆的试验数据，认为胶砂强度的检测是重要的。净浆参数包括有标准稠度用水量，通过标稠的试验结果，以提前选择好外加剂的质量或掺量，同时标稠的检测也是对安定性能（体积稳定的保证）和凝结时间（基本性能保证）检测的前提要求（与水泥水化较佳用水根本不是一回事）。净浆试验还有一个很重要的作用，对于使用石膏调凝效果不稳定出现的假凝现象，就能在正式用于混凝土生产使用前的材料复试时得知，从而对其就可以采取存储时间的延长或是适当的增加混凝土的搅拌时间，以避免混凝土拌合物出现“问题”。（现在有人认为混凝土在浇筑时出现的所谓假凝现象，应该只是拌合物的塌损大而已，与假凝的概念不相同。）水泥细度的利与弊（早强、收缩、后低）。几十年来水泥发展所追求的首先是不断提高强度，其结果是：水泥强度越来越高，采取的主要技术路线是增加C3S、C3A含量、标稠小、粉磨得越来越细，早期水化热越来越高，使用对混凝土不利的添加剂（增加收缩），降低能耗、提高能效率虽也有成效，但是以提高粉磨程度来提高强度的路线与节能的方针形成悖论（粒度分布和使用的基本要求的重要性）。
（2）掺合料
水泥基混凝土中不同的掺合料具有不同的性质，粉煤灰属于火山灰性质材料，复试的细度、需水比、烧失量、抗压强度比和安定性是主要的参数，其中主要是烧失量的检测，另因为脱硫或脱硝灰的问题，应该增加与水泥和水混合物的状态的检测；磨细水淬矿渣粉属于水硬性材料，颜色是判断该材料品质的一个方法，其细度与比表面积对于使用效果有重要作用，活性指数是主要指标，在掺加前的比对样要求应该要引起足够的重视，即水泥强度指标的满足，同时还不能忽视烧失量的指标，因为能避免使用“假灰”的可能。沸石岩粉也是一种改善拌合物和易性的火山灰性质的材料，胺离子吸收值是主要的检测指标，其次由于颗粒的需水比大，在使用时应该要根据使用的效果来确定掺量；还有其他一些材料如硅灰及复合掺合料或是石灰石粉。矿物掺合料对混凝土强度的贡献随水胶比的减小而增大的幅度，大于水泥对强度的贡献随水灰比减小而增大的幅度，因此掺用掺合料的混凝土必须降低水胶比。胶凝材料中掺合料，不管是具有水硬性质的矿渣粉，还是具有火山灰性质的粉煤灰等材料，都应该清楚其加工工艺以及添加了什么激发材料。由于水泥熟料C3A需要调凝，三氧化硫的作用不能忽略，但是其量一定要和C3A的量相匹配，三氧化硫少了凝结时间偏短不安全，多了又会出现凝结时间过长不稳定，当总量超出极限量时会形成迟后反应，而给体积稳定性带来不可逆的缺陷甚至是事故。
粉煤灰的强度贡献虽然比矿渣粉略有逊色，但其颗粒形状的特殊性，具有滚珠效应，使得成为泵送施工很好的材料。由于火力发电需要的燃煤国家日益加以控制，使得以烟道收尘的粉煤灰供不应求，泵送混凝土又十分需要具有滚珠效应的粉煤灰，于是就会有一些“滥竽充数”的球磨粉煤灰充斥在市场上，因球磨加工的颗粒受到了非匀质性的破坏，所以往往都是类似石子状多菱角的颗粒，就不具备了滚珠效应。作为使用者知道或了解以上需要掌握的信息是十分重要的，甚至非常必要。用于混凝土中的胶凝材料，各自既具有独立性，同时也具有一定的“合作性”，只有知道了材料各自的基本性质或主要参数数据后，才能做到合理的配合使用，这是搅拌站技术主管一定要掌握的信息。
（3）外加剂
外加剂掺量小作用大，是现代混凝土的材料之一，无论是泵送剂还是防冻剂等，所供应的材料质量的保证性一定要讲诚信，这种诚信一定要以外加剂与胶凝材料相容性的稳定性为主，也应该以质量的承诺为基本原则，作为技术主管人员应掌握每次使用的外加剂基本性质。以聚羧酸外加剂生产工艺从合成温度的差异中，如大单体的溶解充分，一是温度二是时间，现在很多的生产厂家使用的是常温工艺，所以反应时间一定要充分，尤其是采取计件方式的生产，缩合其他材料的加入速度以及反应时间也是很关键的。每种外加剂都有各自的特点，都具有相应的功效，减水、保塌、缓凝、早强等作用，各有所长各有利弊（木质素、萘系、脂肪族、聚羧酸等）。不存在好与不好的问题，严格讲应该是适应与不适用的区别。现在有一些不明机理的材料还是应该慎用（增效剂、纤维膨胀剂等）。
从2011年一些外加剂厂家，以社会对水泥磨的越来越细所带来的“问题”，认为一般搅拌站使用的外加剂打不开水泥中的集聚团（过细的颗粒会形成粘连的片）。这些都是推论出来的，实际不存在这种现象（图中水泥浆体经过长时间蒸养未见有打不开的集聚团的颗粒）。
（4）粗骨料
粗骨料一般忽略含水（饱和面干状态下）强调粒形，所使用的粗骨料无论多大粒径应该均为等径状，而我国常见的粗骨料即使不是针片状，也多是锐角的，急需要改善。骨料是保证混凝土体积稳定性的必要材料，使用量十分巨大，自然资源的日益匮乏，一些加工厂家从经济利益角度使用的设备过于简单（产量大的颚式破碎机），也不对岩石的性质加以控制或是筛选，这样加工出来的骨料质量稳定性很差，虽然不是针片状的材料，但是多菱角的不规则的颗粒始终是多数。砂石在混凝土中是以一定的比例相互配合的材料，由于每次使用的材料的主要参数存在着不稳定性，所以就更需要配合比设计人员，能根据实时的复试数据进行合理的配伍。
从粒形的重要性图例可以看到，先进国家比较重视粒形的保证（等径型），而且都采取单粒径颗粒存储，实际生产使用采用2～3种的颗粒级配，是避免了所谓颗粒连续级配的颗粒不连续所带来的尴尬问题，同时采用两级配的骨料的堆积密度明显提高，空隙率能降低2～4；关键是颗粒的连续性对拌合物的流变性能有明显的提高，尤其是在目前细骨料材料很不“如意”的前提下，粗骨料颗粒的颗粒级配的保证就更加重要了。
类似这样的拌合物我们看到过很多，如果重视一下粗骨料的颗粒级配，是否就可以避免采用多掺加粉体料易出现收缩过大开裂的结果（粉体料指颗粒小于0.075mm的）。混凝土耐久性的设计是结构的关键指标要求，GB/T 50476—（耐久性最低的环境条件）对粗骨料的粒径有严格的要求，主要是对钢筋的有效保护和结构节点位置保证受力时的安全性。但是现在的预拌混凝土的生产中几乎没有考虑这个标准的规定，所以结构出现一些质量缺陷就成为“自然”现象了。
（5）细骨料砂
大流动性混凝土中使用细骨料一定要关注材料的吸水率，因为这个参数指标影响着总水量和对外加剂的吸附（包括坍落度损失和泵送损失）。吸水率试验有国际统一的试验方法。
由于自然资源的严重匮乏以及国家对环境保护日益高的要求，使得很多的尾矿材料不断地供应市场，这些材料会受材质本身的性质对加工后的细骨料吸水率明显不一样，有的吸水率偏大，而有的保水性很差，尤其是一些供应商会将一些类似风化岩石进行颗粒破碎后来“缓解”紧张的供需关系（有时候可谓是一砂难求）。掌握细骨料吸水率的参数具有很重要的实际意义，因为吸水率大的材料，尤其是开口孔或是裂隙大而多的颗粒，会出现在拌合物在扰动的前提下不断的吸附具有分散性质的外加剂颗粒，特别是在有一定压力的泵送过程中，更会吸附外加剂颗粒，甚至是小的气泡，形成坍落度损失或泵损的问题。没有经过水洗后的骨料含有一定量泥粉是正常的，但是作为一名配合比管理人员或是质检人员一定要清楚泥粉的基本性质。我国从西北到东南岩石中的泥粉呈由碱性向酸性过度（石粉有钙质与硅质不同），同时泥粉还具有明显的电泳效应，我们使用的大多数外加剂会受材料的电荷作用而效果不一样，也就是说不存在一致的泥粉，当然就存在对应性的解决方式的数据要求。我看到的华北地区的泥粉即颗粒小于0.075mm的形貌基本都是类似沙粒的小颗粒，未看到遇水膨胀分层的现象。
从形貌图可以看出，所使用的细骨料材料中的泥粉主要还是颗粒小而比表面积大造成使用的水多或是外加剂多的结果。如果使用稳定的且固定的材料，就可以根据材料的性质合理选择外加剂，所以任何一种外加剂都不能面面俱到相适应。
综上所述，配合比需满足的基本要求是：满足委托方的技术要求是基本（施工工作性）；满足委托方的设计强度等级要求是根本（按统计方法）；满足地区所处环境对混凝土的耐久性要求是前提；科学合理的降低成本。目标是混凝土的安全性、均质性和稳定性的保证。从材料的复试、配合比设计、混凝土生产、施工工艺、质量检验等一定要有可溯源的保证即台账管理。
试配与配合比确定注意事项：重视试拌过程中拌合物的质量变化和调整（搅拌站关注进料与复试相一致的问题）；外加剂与水泥的适应性（也不可忽视掺合料中的参数对外加剂的影响性）；用水量与外加剂用量的匹配（减水率与饱和点）；骨料的搭配比例合适否（颗粒的连续性和砂率）；材料正确的吸水率与保水性；水泥净浆参数的重要性（标稠、凝结、析水）；泥粉或石粉的基本性质（电泳、碱与酸、钙与硅）；掺合料的加工工艺和颗粒形貌；无论是经过设计还是优选或是经过调整得出的配合比，都必须再经过试拌，尤其是重要工程供应前。
经时损失一定要是动态下的试验。清楚塌损是什么因素所致，胶材水化？骨料吸水？水分蒸发？因为混凝土拌合物自搅拌开始后直到浇筑前始终处于被“扰动之中，显然静态下的经时损失试验与实际是不相符的。由于是订单式的生产，所以没有“放之四海”的配合比。强调生产过程中的所有环节可溯源性，能说明白来龙去脉。预拌混凝土生产属于工厂式的管理模式，对质量进行预控管理是最大的优势和保证，也是对建筑结构安全度最大的负责任。
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