近日，由中国石化集团公司牵头，中石化洛阳工程公司、中石化工程建设有限公司、扬子石化公司、金陵石化公司、第一重型机械股份公司、第二重型机械集团公司等6家单位联合攻关的项目－－“超大直径超大壁厚加氢反应器国产化攻关项目”在南京扬子石化通过专家组鉴定。
本项目形成的超大直径超大壁厚（简称“双超”）加氢反应器成套建造技术在扬子石化和金陵石化渣油加氢装置成功应用，与采用进口设备相比节省投资近亿元，制造周期缩短6个月，具有显著的经济效益和社会效益。
中国特种设备检测研究院副院长、中国压力容器协会理事长寿比南等鉴定专家认为，“双超”加氢反应器成套建造技术属于国内首创，具有自主知识产权；整体建造技术达到了国际先进水平；项目获授权专利4项，其中发明专利3项，建议进一步推广应用。
2007年，国外制造的“双超”加氢反应器最大内径已达到5200毫米、壁厚347毫米。长期以来，国内缺乏“双超”加氢反应器的成套建造技术，使得国内渣油加氢装置的大型化受到制约。
2008年，扬子石化和金陵石化分别需要建设200万吨/年和180万吨/年渣油加氢装置，要么从国外进口设备，要么自主研发。自主研发就必须解决“双超”加氢反应器的设计、制造、焊接、检验检测等一系列技术难题。
为此，中国石化牵头成立了攻关项目组，6家单位参与攻关，联合开展了项目攻关。在研制过程中，各有关单位积极参与，努力推进，为项目的完成做出了突出贡献。特别是中石化洛阳工程公司，在研发中接受了重重挑战，在多次的国内外相关调查研究后对反应器的设计、制造、使用的全过程提出新的要求，在设计工作中做出了应有的贡献。通过联合攻关，他们攻克了超大直径超大壁厚锻件的均匀性、致密性、各向同性等难题，掌握了双超加氢反应器成套建造技术。
研制的双超反应器先后在金陵石化、扬子石化渣油加氢装置投产以来，经现场应用考核和停工检验检测，结果表明各项性能满足设计技术要求，达到了预期目标。
金陵石化180万吨/年渣油加氢装置2012年10月建成投产，2015年10月装置停工大修，经全面检测，未见明显腐蚀、氢鼓包等缺陷。
扬子石化200万吨/年渣油加氢装置2014年7月19日建成投产，研制的反应器进入实际运行考核；经全面检测，状态良好，未发现任何超标缺陷，表明课题组研制、二重生产的扬子4台双超加氢反应器全面达到了设计要求。
扬子石化新建的200万吨/年渣油加氢装置由中石化洛阳工程公司设计，中石化第四建设公司安装，四台反应器由中国第二重型机械集团公司承制。
在运行过程中，随着原料劣质化程度越来越深，扬子石化通过对催化剂性能的实时监控与寿命预测，及时优化调整原料油加工方案，使得渣油催化剂各项脱出率都保持较高的水平，能够满足下游催化裂化装置进料的要求。
目前，扬子石化渣油加氢装置已经运行了两个周期，从前两个运行周期来看，四台双超加氢反应器满足了工艺操作条件、原油劣质化要求以及生产负荷，运行过程无异常变形、渗漏现象，具备石化装置长周期运行条件。与前期采用进口制造方案相比，仅设备投资就节省5334万元；制造周期比进口设备节省了6个月时间，使得装置早投产，早产生效益。
至此，依托金陵石化180万吨/年、扬子石化200万吨/年渣油加氢装置共8台超大直径（内径5400毫米）超大壁厚（壁厚340毫米）的加氢反应器研制取得圆满成功。
交货期相比于进口国外设备缩短了3至6个月，金陵石化和扬子石化两家企业合计节约投资9334万元。极大扩展了我国加氢反应器的技术参数，将我国加氢反应器的实际制造能力推进到5400毫米～6000毫米，壁厚425毫米的世界先进水平；并进一步降低了制造成本，为新建项目节约投资创造了条件。
得益于本课题组的研发，近日，浙江石化渣油加氢装置双超反应器的顺利制造，更是将我国大型加氢反应器的制造水平推到了国际领先水平。
双超加氢反应器成套技术的开发，也直接推动了与本项目密切相关的国内制造企业在炼钢、锻造、热处理、无损检测等方面的技术发展和竞争力提升，推动了我国重型装备制造企业经济效益的提升；有力促进了国内锻焊结构壁厚加氢设备能力又上了一个新台阶，更好地满足了石化行业对大型装备的需求。
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