色差仪就是一种用于测量物体颜色差别的仪器。简单地说就是测物体颜色之间颜色差别的，像喷涂，油漆涂料、油墨，印刷等只要有关于颜色的行业中经常都要用到的。那么色差仪的用途到底是什么呢？主要有以下2个方面。
第一、配色方面的测量
当用户拿到一个样品的时候，需要再现出和这个样品相同的颜色，这个时候需要反复打样，以前是靠人眼比较所打出的小样和标准样品之间的差别，当在允许范围内时，把工艺交给车间去生产.由于人眼的主观因素，这个差值很难确定，这时候，可用色差仪测量小样品和标准样品的差值，根据差值来确定样品的色差是否符合范围，这样可以减小人眼观测的不确定性。
第二、色差仪在质量控制中的作用
产品投入生产，由于生产中诸多因素的变化，批量的产品可能出现颜色偏差，这样，必须在生产中经常用色差仪测量颜色偏差，来调整生产工艺，以达到产品颜色的一致性。
生产中经常出现很多因素，从而导致产品颜色的偏差，因此生产过程中也要用色差仪不断地检测调整；
出厂前要抽取成品与来样或色卡进行检测，以确保所生产产品的合格性。
首先想选择合适自己的色差仪，就要了解什么是色差仪？它是用来做什么的？
其次，预算。根据自己或企业的实际预算，是想要买进口的还是国产的。
第三、色差仪的性能配置
1、你要知道哪种色差仪适合你的行业，每个行业对于色差精度的要求是不一样的，也就是△Eab，若是△Eab在0-1之间，那么你必须选择精度较高仪器；这些一般都是橡塑、涂料和喷漆行业等；如不需要精度比较高的也可以选择一般的色差仪就可以。下面简单列举下仪器适用的行业。
2、你得了解你们产品的形状，目前一般色差仪的测试孔径是4mm或者8mm的；如果你们产品是弧面或者尺寸非常小，那么需要考虑测试孔径问题。
3、是否有国家计量认证的。这种仪器是计量类仪器，要了解该产品是否可以达到国家计量要求，否则出现争论，那么你们数据是没法参考的。
精密色差仪是量化色彩现象，建立色彩标准，改善产品外观，颜色品管控制，进而进行电脑配色的不可缺少的工具，目前色彩色差仪种类，品牌较多，用户在选择时可能会遇到无所适从的情况，或者容易被误导从而产生选择的困境。
用户可能发现这样的情况：同样都是测色仪，价格差异很大，测出来的结果也有不同。因此，在选购测色仪时，有些“性能指标”是必须要注意的，这样才能选购一部性能价格比非常好的仪器。
1、这台仪器是“精密色差仪”还是“分光光度测色仪”：
单纯色差计的精确度比较低，并且，一定要注意：有些甚至不能给出颜色的色彩坐标空间的绝对值(L，a, b值)，只能给出两个样品之间(通常是标准与样品之间)的色差值(Delta-E)，这种色差仪不能买，因为没有颜色的绝对值数据，没有办法与他人进行数据交换，也不能建立和管理自己的色彩标准数据库，只相当于正常的色彩色差仪的10%功能，价格再低廉也无法满足测试要求，不能贪图便宜，购得这样的毫无应用价值的仪器。
分光测色仪精度较高，与单纯的色差仪测色的方法不同，分光测色仪能测量每个颜色点(10nm或者20nm波长间隔)的“反射率曲线”，而色差仪不能。分光测色仪可以模拟多种光源，而色差仪一般只有一种或较多两种模拟光源。
2、“分光光度测色仪”又分为“0/45度”和“d/8度积分球”两种测量-观察方式：“0/45度”只能用来测平滑的表面，而且不能用于电脑配色。“d/8度积分球式”可以用来测量各种表面，可以用于电脑配色。
并且，在选择时，还要考虑有没有消除镜面反射，和包含镜面反射的测量模式，如果两种模式都有，则在测量光洁表面，有明显反射表面的色彩时非常有用。
色差仪的原理是测量色差，其实就是在测量待测样品和目标样品的色坐标之差。作为用来实现色彩量化、色彩的分析的工具，其目的地是建立色彩数据标准、改善色彩品质、实现在线颜色管控，进行电脑配色和控色不可或缺的精密仪器。
色差仪广泛应用于塑胶、印刷、油漆油墨、纺织、印染服装等行业的颜色管理领域，根据CIE色空间的Lab，Lch原理，测量显示出样品与被测样品的色差△E以及 △Lab值。适合企业内、外部色彩评价和数据管控。
色差仪常见故障因素分析
1、主要易损件、照明灯泡，为钨丝灯。容易出现损坏或老化导致仪器无法正常工作或无法准确测量；解决方法是更换灯泡，进行校正。色差仪主要故障为灯泡故障；
2、线路板老化
产生原因：使用时间过长或受环境影响
解决方法：维修或更换线路主板
3、保护盖或按钮丢失脱落
产生原因：使用时间过长或是操作者没有经常性的去维护和保养等。
解决方法：更换保护盖和测试按钮
4、还有可能出现的问题是常规系统错误，可更换灯泡或线路板等调整仪器。更多可能出现的问题，需要通过检测仪器才能得出具体的维修报告。
影响色差的主要因素和对策
色差可以通过目视检测和色差仪辅助定量测量，色差产生的原因主要来源于两个方面：原材料本身因素和现场工艺控制。
3.1材料的控制
（1）铝粉粒径的大小影响颜色亮度，铝粉粒径越大漆膜越光亮，粒径越小漆膜越暗。
预防措施：确定铝粉粒径大小，材料出厂、入厂检验时严格按照技术要求检验，避免因铝粉粒径大小不均造成漆膜色差问题。
（2）溶剂的选用，因溶剂选用、配比不当，喷涂后闪干时间不满足现场工艺要求致使铝粉在漆膜表面产生堆积或沉降，造成车身表面局部区域发花，不同部位间产生色差。
预防措施：制定“湿喷湿”喷涂工艺漆膜闪干时间要求；针对季节变化选择相应的溶剂和配比，使其符合漆膜闪干要求。
（3）喷涂涂料电阻控制。
预防措施：验证涂料电阻并制定标准，严格按标准执行。
（4）中涂漆颜色的影响。
预防措施：提高中涂漆的遮盖力并制定中涂漆膜厚度控制范围。
（5）底色漆遮盖力检测。
预防措施：对底色漆遮盖力进行检测，确定喷涂厚度。
（6）闪光漆在塑料件的喷涂和车身喷涂后高低温色差。
预防措施：先喷涂金属车身，再测量油漆车身邻近外饰件的L、a、b值，制作外饰件油漆样件并进行比对，符合标准后方可批量生产，避免高低温色差。
（7）涂料批次间存在色差。
预防措施：制定涂料验收标准，加强涂料进厂检验。
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