硬件是工业控制设备中重中之重的课题，是虚实交互的桥梁，没这座桥一切都是空谈，是绕不开的执行工具，硬件质量的好坏，直接关系到处理结果。现在世界上顶ji的工控设备生产商，都在向模块化生产靠拢。

德国宝德伺服控制器，别把它想得那么复杂，伺服的基本条件是闭环控制。什么是闭环控制？无非就是和输出马达组合成一个环路，有反馈而已。变频器也有反馈，比如电流传感器就是。伺服的反馈要求更苛刻一些，要求电机每转动一下的位置信息主控制板都要知道。通俗点说就是：快了就慢下来，慢了就加快一点。这个说起来容易做起来难，要知道动态，惯性，负载变化都在瞬息万变，马达那边出了什么幺蛾子，控制器马上就知道，而且要做出对应的处理措施，这并不是一件容易的事。

 于是第二个问题就出来了，那就是响应问题。所谓的响应，就如人与人之间的对话，一问一答。马达运行起来那是每分钟几千转的问题，这就是所谓的高速响应。马达的编码器担负起和主控板之间的对话。编码器制造商按要求将编码器演算成脉冲，马达转一圈，很可能编码器就输出了几千个脉冲，这个脉冲以原始位置为起点，每一个脉冲代表一个位置。也可以这样理解，编码器每圈输出的脉冲越多，定位越准确，误差越小。当然以上说的指示一个概念，实际的软件算法，硬件制造工艺要求，那是相当的复杂的。不过那对与维修工程人员来说，用处不大，但需了解原理。
  光说理论没用，维修的时候，还会遇上各种编码器，什么编码器，增量编码器，通讯式编码器，旋转变压器等等。所以有人说，工业设备的维修技术，一半是理论，一半是经验。在现实维修中，很多事情是没时间去慢慢推敲理论，客户要你一看故障结果，就需要判断出故障点。在日本美国产品中，习惯用编码器作为反馈器件，代表如三菱，安川，松下等等。欧洲的一些顶ji伺服制造商，非常习惯用旋变（解析器）作为反馈器件，比如伦茨，路斯特，科比等等。对于反馈器件的使用，不敢说谁更胜一筹。但稳定性来说，旋转变压器应该稳定一些。但旋变的a/d运算复

德国宝德伺服控制器维修，怎样分析故障？

伺服器的维修，和变频器大的不同就是没有马达无法试机，而作为维修公司，不可能备有所有型号的伺服马达，试机是一个绕不开的坎。更让人恼火的是，不连接编码器，编码器的故障报警会掩盖其他所有故障报警。做法应该是先询问客户，伺服器现场故障情况，比如现场根本没有出现过编码器相关的故障信息，维修时，就根本不用考虑编码器问题。报警过载过流，电压低，无法定位，无法启动这些故障，我一般直接找故障点，然后反向推理一到两步，为什么会出现这个故障报警。

工业制造在不断的升级，伺服控制器用得越来越普遍，对维修工程师来说，大多数的伺服其实是不需要匹配马达测试，就能找到故障点的。

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