加氢反应釜适用于生产木糖醇、麦芽糖醇等的操作。在使用操作过程中要严格遵守产品说明书中关于冷却、注油、加热等方面的规定，做好设备的维护与保养；要严格按照高压反应釜铭牌上标定的工作压力和工作温度来操作使用，以免造成一些危险；所有的阀门使用时，应缓慢转动阀杆，压紧密封面，达到高压反应釜的密封效果。关闭时不要过猛用力，以免损坏密封面。电气控制仪表应由专人进行操作。
加氢反应釜使用安全守则
1、加氢反应釜由专人负责，加氢反应釜需要二人或二人以上同时操作，专职操作有员必须是本专业的正式工作人员，临时工作人员只能完成辅助性工作，不得独立完成加放氢操作。
2、专职操作人员对要完成的加氢反应应该知道反应原料的化学结构和理化性，否则有权拒绝实验。对要使用的催化剂应该熟知其性能和使用处理要求，不得随意加大催化剂用量，对要使用的溶剂应该要求其纯度在分析纯以上，拒绝使用低于工业纯级的易含有氧化物过氧化物的溶剂。
3、严格按照高压加氢反应釜操作规程进行操作，认真、细致的完成每一个步骤，禁止完成超过加氢反应釜自身技术要求的实验，如：超高温、超高压、超粘度，超体积；骤冷骤热等，禁止使用对加氢反应釜有腐蚀、有损伤的溶剂；如三大强酸等，任何违反操作规定的要求专职操作人员都必须制止。
4、每天上下班时，进入高压加氢反应釜实验区前必须先开换风机通风换气，加放氢操作时必须开强制通风机通风，工作中间也必须适时开启换风机通风，下班后及节假日应关闭操作区一切电源、水源，检查确认氢气钢瓶阀门关闭无异常，关闭门窗开启氢气泄漏预报警系统。
5、进入高压加氢反应实验区禁止吸烟！禁止一切能产生明火或火花的行为，如：禁止穿带铁钉的皮鞋！禁止穿易产生火花的化纤服装！移动通迅工具不得带入防爆操作间！
6、防爆操作间及储氢室禁止安装使用普通电器插头、开关，确需临时使用电器，必须先连接插好电源线后再开防爆开关。
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反应釜常用于石油化工、橡胶、农药、染料、医药等行业，用以完成磺化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程，以及有机染料和中间体的许多其它工艺过程的反应设备。
反应釜体普遍采用钢制（或衬里）、铸铁或搪玻璃。反应釜所用的材料、搅拌装置、加热方法、轴封结构、容积大小、温度、压力等各有异同、种类很多，它们的基本特点分述如下：
一、结构反应釜结构基本相同，除有反应釜体外，还有传动装置、搅拌和加热（或冷却）装置等，可改善传热条件，使反应温度控制得比较均匀，并不强化传质过程。
二、操作压力反应釜操作压力较高。釜内的压力是化学反应产生或由温度升高而形成，压力波动较大，有时操作不稳定，突然的压力升高可能超过正常压力的几倍，因此，大部分反应釜属于受压容器。
三、操作温度反应釜操作温度较高，通常化学反应需要在一定的温度条件下才能进行，所以反应釜既承受压力又承受温度。获得高温的方法通常有以下几种：
1、水加温要求温度不高时可采用，其加热系统有敞开式和密闭式两种。敞开式较简单，它由循环泵、水槽、管道及控制阀门的调节器所组成，当采用高压水时，设备机械强度要求高，反应釜外表面焊上蛇管，蛇管与釜壁有间隙，使热阻增加，传热效果降低。
2、蒸汽加热加热温度在100℃以下时，可用一个大气压以下的蒸汽来加热；100~180℃范围内，用饱和蒸汽；当温度更高时，可采用高压过热蒸汽。3、用其它介质加热若工艺要求必须在高温下操作或欲避免采用高压的加热系统时，可用其它介质来代替水和蒸汽，如矿物油（275～300℃）、联苯醚混合剂（沸点258℃）、熔盐（140～540℃）、液态铅（熔点327℃）等。
4、电加热将电阻丝缠绕在反应釜筒体的绝缘层上，或安装在离反应釜若干距离的特设绝缘体上，因此，在电阻丝与反应釜体之间形成了不大的空间间隙。前三种方法获得高温均需在釜体上增设夹套，由于温度变化的幅度大，使釜的夹套及壳体承受温度变化而产生温差压力。采用电加热时，设备较轻便简单，温度较易调节，而且不用泵、炉子、烟囱等设施，开动也非常简单，危险性不高，成本费用较低，但操作费用较其它加热方法高，热效率在85%以下，因此适用于加热温度在400℃以下和电能价格较低的地方。
四、反应釜搅拌结构在反应釜中通常要进行化学反应，为保证反应能均匀而较快的进行，提高效率，通常在反应釜中装有相应的搅拌装置，于是便带来传动轴的动密封及防止泄漏的问题。
五、反应釜的工作反应釜多属间隙操作，有时为保证产品质量，每批出料后都需进行清洗；釜顶装有快开人孔及手孔，便于取样、测体积、观察反应情况和进入设备内部检修。
六、化工生产对反应釜的要求和发展趋势：
1、大容积化，这是增加产量、减少批量生产之间的质量误差、降低产品成本的有效途径和发展趋势。染料生产用反应釜国内多为6000L以下，其它行业有的达30m?；国外在染料行业有20000～40000L，而其它行业可达120m?。
2、反应釜的搅拌器，已由单一搅拌器发展到用双搅拌器或外加泵强制循环。反应釜发展趋势除了装有搅拌器外，尚使釜体沿水平线旋转，从而提高反应速度。
3、以生产自动化和连续化代替笨重的间隙手工操作，如采用程序控制，既可保证稳定生产，提高产品质量，增加收益，减轻体力劳动，又可消除对环境的污染。
4、合理地利用热能，选择较佳的工艺操作条件，加强保温措施，提高传热效率，使热损失降至最低限度，余热或反应后产生的热能充分地综合利用。热管技术的应用，将是今后反应釜发展趋势。
在高温、中压、易燃易爆介质反应釜中采用磁力密封技术与采用填料密封、机械密封技术相比具有操作简便、无泄漏、维修简便、降低维修费用、节能降耗、安全可靠、综合效益好等优点，可在老化工装置及新建化工装置上广泛应用。
磁力密封反应釜优点：
1.制备反应釜时由于磁力密封无泄漏，保证了安全生产，减少了物料的泄漏浪费。
2.由于无泄漏可控制反应压力3~3.5Mpa下反应提高了制备效果，缩短了制备反应时间。
3.采用插入管输送，不存在制备釜底部堵塞及铝粉带入问题。
4.由于利用压差输送，取消了高温多级泵，节省了电，特别是解放了维修工、减少了艰苦的维修工作，节省了昂贵的备品配件的费用。
5.输送至反应釜由于不用泵也不需降温，直接260℃输送至反应釜，节约了每釜加热量10万大卡，节约了2小时生产时间，提高了生产能力。
使用磁力密封反应釜注意事项：
1.磁力釜用密封，使动密封转变为静密封，需全封闭密封结构，磁力采用稀土结构钢，稳定性好，不易退磁，使用寿命长。但要注意在运转过程中，隔离套内的内磁转子不断搅动介质，加之涡流等因素，导致隔离套温度上升，一般在超过200℃时，会造成磁力性材料的严重退磁而失效。因此，结构上采用夹套冷却装置，来防止水污结垢堵塞水道，一般采用去离子水冷却，并有明显溢流装置，以防断水，使温度升高失去磁性。
2.磁力密封带动搅拌器，在联轴器上有一对轴承在釜内，所以必须重视该轴承（一般为滚动轴承）的润滑，在高温下采用高温润滑脂，并采用耐高温耐腐蚀的填料（一般采用柔性石墨），以保证轴承润滑，一般情况每半年检修检查一次。
3.磁力联轴器在安装过程中，应避免磁转子与其他金属件的剧烈碰撞以免损伤磁转子而影响其传递力矩。
4.组装时注意内、外磁转子和隔离套的同心度，不允许有接触磨擦。
5.磁力传动是恒力矩传动，因此在启动运转中不应有过载，并应低负荷起动。
6.运转中隔离套与内磁转子间应充满介质并循环，否则会迅速升温，出现滑脱现象，应立即停车，避免磁能转变为热能而使磁转子升温而退磁失效。
磁力密封反应釜釜对于密度、成分不同、互不相溶的液体，反应釜搅拌产生的剪切作用和强烈的湍动将密度大的液体撕碎成小液滴并使其均匀地分散到主液体中，搅拌产生的液体流动速度必须大于液滴的沉降速度。
保养反应釜要注意整台反应釜设备和减速器的工作情况，减速器润滑油不足应立即补充，电加热介质油每半年要进行更换，对夹套和锅盖上等部位的安全阀、压力表、温度表、蒸馏孔、电热棒、电器仪表等要应定期检查，如果反应釜有故障要即时调换或修理，设备不用时，一定用温水在容器内外壁全面清洗，经常擦洗釜体，保持外表清洁和内胆光亮，使得反应釜达到耐用的目的。
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