(1) 工程实际中, 对离心机转鼓设计计算时, 仅对薄膜区进行强度计算是不够的, 对于边缘效应区的强度核算也是非常必要的, 因为边缘效应区的应力有时会远远超过许用应力。按现行的转鼓设计计算方法设计出的转鼓, 从宏观上看, 往往偏于保守(如转鼓底) , 相关尺寸有较大富裕, 使得转鼓质量无谓地增加, 既增加了转鼓运行的能耗也造成了材料的浪费, 存在着不经济性; 从微观上看, 局部地方(如边缘效应区) 的应力值, 往往得不到正确估价, 而直接影响到转鼓运行的安全性。
(2) 对于边缘效应区, 在进行应力计算时采用经过结构简化所推导出的公式计算出的数值不仅近似性较大, 而且计算出的数值也明显偏大, 其实用性和可信度较差。而采用有限元分析技术能较好地计算出边缘效应区的应力, 且计算数值也较为接近实际, 工程实际中应该很好地去实施。
(3) 采用局部加强和局部优化的方法, 对减小局部区域的应力值的效果是非常明显的, 是解决危险区域强度不足的较好方法。
(4) 先用现行的转鼓设计计算方法进行转鼓结构的初步设计, 再用有限元技术对转鼓进行应力分析, 并对局部尺寸进行修正和优化, 应是目前转鼓设计的较好方法之一。尤其是利用集成有有限元分析软件的CAD/CAE软件对转鼓进行有限元分析, 可方便地实现对转鼓尺寸的修正和优化。
(5) 从对离心机转鼓的有限元应力分析知, 转鼓底部分的应力水平很低, 这说明靠经验设计的转鼓底尺寸的富裕量较大。若能在考虑刚度的情况下, 对转鼓底结构尺寸进行有限元分析优化, 这将对转鼓的设计更具实际的指导意义本回答由提问者推荐已赞过已踩过你对这个回答的评价是？评论收起
展开全部三足式离心机的转鼓可以形象的比喻成你家洗衣机的滚筒。楼上这位朋友讲的太复杂了，离心机转鼓就是一个桶状的容器，在筒身上开了很多小孔，以便液体被离心力甩出来。筒的底部装上一根轴，起传动作用。筒的顶部有挡板防止液体溢出。已赞过已踩过你对这个回答的评价是？评论收起
机械密封是离心泵的主要易损件之一，因而泵的故障多数是由密封失效所导致的。据统计，机械密封失效导致泵的故障占设备故障率的50%以上，所以有必要对离心泵的机械密封泄漏进行分析改进，以降低泵的故障率。
离心泵工作原理及机械密封装置的作用
离心泵通过电机、联轴器，使其叶轮高速旋转，在叶片之间的液体受到叶片的推动，在离心力的作用下，不断地从中心被甩向四周，当泵内液体从叶轮中心被抛向边缘时，中心处形成了低压区，由于进泵前的液体压强大于泵吸入口处的压强，在压强差的作用下，液体便经吸入管连续地吸入泵内，以补充被排出液体的位置，只要叶轮不停地旋转，液体便不断地吸入和排出。
泵轴穿过泵壳时，动静之间有间隙存在时，泵内的液体就会从间隙漏至泵外，若吸入端是真空，则外界空气会漏入泵内，严重影响泵的工作，为了减少泄漏，一般在动静间隙处装有轴端密封装置。轴封装置是离心泵的重要部件，它直接关系到离心泵能否正常工作。现在轴封装置一般采用机械密封。
新安装(或更换)的机械密封投入运转时泄漏量应在允许范围内。如果密封本身的结构、制造质量、安装和使用等方面都无问题，其寿命要超过8000h。实际工作中，不少密封的使用寿命远没有达到该值前就失效了，这是由于工艺条件、设备运行状况和操作存在一定的问题造成的。根据近几年来机械密封运行工况和失效后的拆检情况来看，其常见原因如下：
1、密封环热裂纹
机械密封拆开时可发现，硬环表面有过热回火色，石墨环表面有环状沟纹、橡胶圈老化等。
主要原因是：①由于介质温度过高泵体内形成汽蚀，汽蚀发生后，水力冲击带动密封做迅速的轴向振荡，使动静环及辅助密封圈等零件严重的磨损，使机械密封装置损坏。②润滑不良，密封环端面没有形成液体润滑膜或密封环端面间液膜汽化，形成干摩擦；③冷却系统散热不良；
2、离心泵的振动
由于制造和安装精度等原因，所有的离心泵都存在着振动。振动的原因主要为转子不平衡、机泵不同心、滚动轴承故障等。从轴承箱表面测到的最大振幅不能大于0.06mm，超过该值就要停泵处理。振动可分解为三个方向：垂直、水平和轴向，其中以轴向振动对密封的危害最大。当泵振动加剧时，动静环之间发生分离。瞬间的分离在液膜压力作用下致使密封面开启，出现大量泄漏，如果这时介质中固体颗粒含量超过5%时，由于振动引起端面分离，颗粒嵌入较软的石墨环端面，造成硬质环密封面的过度磨损。拆卸检查时可发现，在硬密封面上有清晰的摩擦痕迹，进入固体颗粒时有划痕。
3、弹性元件失弹
主要特征是拆卸检查弹性元件时，弹性元件弹力不足，有变形、自由高度明显减小。该情况发生概率比较小主要原因是：①大部分用来制作弹簧和波纹管的材料在高温下长期工作均会出现弹力下降的缺陷，从而使密封端面的闭合力不足而导致密封端面泄漏严重。金属波纹管的高温失弹即是该类机械密封的一种普遍而典型的失效形式；②弹簧在高温下长期工作发生蠕变、疲劳失效等；③弹簧在高温下长期工作腐蚀失效。
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